从线路数字化设计到无人值守场站，从智能调度到碳足迹全链追踪——工业互联网与油气储运融合的36大场景正在全面铺开。中国工业互联网研究院这份指南构建了覆盖研发设计、装备制造、工程施工、生产运行、经营管理等全链条的融合应用图谱：平台化设计让线路规划效率提升40%，智能化生产推动场站从“有人值守”走向“无人操控”，数字化管理实现供应链全流程协同。这是一份油气储运行业数字化转型的“场景字典”。
平台化设计——从经验驱动到数据驱动
四大设计场景的智能化升级
平台化设计涵盖站场（库）数字化规划设计、线路数字化规划设计、地下储气库数字化规划设计、油储设备数字化设计四大场景。以线路数字化规划设计为例，通过构建工业互联网一体化云平台，融合多源异构数据形成“一张图”空间数字底座，利用生成式AI算法探索创新型路由方案，结合政务管控数据自动校验方案合规性。已在川气东送二线等21个国家重点项目使用，覆盖设计里程3780公里，数据处理效率提升40%、设计质量提高35%。
数字化交付与设计-运营闭环
通过构建“一套标准、一个平台、一座数字孪生体”，实现设计数据向采购、施工、运营阶段的全生命周期贯通。AI机器学习算法自动关联设备属性、文档与模型元件，形成“数字孪生工厂”，NLP与OCR技术将非结构化文档转化为结构化数据，无缝对接ERP、EAM等运营系统。
智能化生产——全流程智能管控
工程施工与装备制造的智能化突破
工程施工场景中，工程一体化管控平台以计划任务为主线，实现全过程风险管理、进度管理、质量管理、HSE管理。智慧工地通过部署UWB定位、AI摄像头等IoT设备，实时采集人员、机械、环境数据，构建工地数字孪生体。管道焊接与环焊缝检测构建“焊接-检测-追溯-优化”全流程智能闭环，以焊口唯一身份标识为核心，应用深度学习模型自动识别与量化环焊缝缺陷。
装备制造场景中，物料全过程追溯通过唯一标识与物联技术，构建贯穿供应链的全流程数字孪生体。焊接加工装配通过智能焊接优化模型与产品数字孪生体，实现成型压力、焊接参数等工艺参数的动态校准与自适应优化。产品质量检测利用视觉大模型实现焊缝缺陷的快速准确识别。
调控运行与安全生产的智能升级
调控运行场景涵盖运行计划、运行实施、动态调峰、运行监测预警、工艺流程优化、顺序输送六大子场景。运行实施通过AI算法构建调度优化模型，自动生成最优调度方案；动态调峰利用深度学习模型实现短期负荷与管网压力的精准预测；运行监测预警基于机器学习建立动态报警阈值与异常模式识别能力。
安全生产管理场景涵盖风险管控与隐患治理、重大危险源管理、特殊作业管理、应急管理四大子场景。风险管控通过融合SCADA、设备状态、视频等多源数据，动态计算区域风险值，实现智能预测预警。应急管理通过数字孪生技术模拟事故后果，推荐最优处置与疏散方案。
