100%绿电覆盖、年减排近50万吨、60余项节能措施节电3,263万kWh——绵阳第6代柔性AMOLED生产线成为国内显示行业首个“碳中和”工厂。京东方绿色发展白皮书披露了这一标杆的完整技术路径：绿电覆盖、碳足迹管理、技术降碳三大创新模式如何协同实现生产环节碳中和。
零碳标杆的三大支柱——绿电、碳足迹、技术降碳
绵阳第6代柔性AMOLED生产线通过“绿电覆盖+碳足迹管理+技术降碳”的创新模式，率先实现生产环节“碳中和”，成为国内显示行业首家“碳中和”工厂。
100%绿电覆盖是碳中和的基础保障。2024年，绵阳工厂通过采购水电、风电及光伏绿电，实现生产用电可再生能源化，车间接减排量近50万吨。这一绿电替代方案使工厂在生产用电层面彻底摆脱化石能源依赖。
全流程碳足迹管理是碳中和的可视化支撑。绵阳工厂执行从原材料采购到生产环节的碳足迹监测，优化分析碳重点方向，减少产品迭代升级带来的碳排放影响，实现碳排放透明化管理。通过能源管理体系对工厂各个生产环节的能源消耗进行实时追踪，系统分析并改善节能措施。
技术减排降碳是碳中和的内在驱动力。绵阳工厂以技术创新驱动节能减排，通过优化生产工艺持续发力，例如延长NF3气体清洗周期、空压机节能改造、洁净室智能照明调控等技术，推动2023年直接碳排放减少3,255吨，间接减排3,677吨。
从绵阳到全集团——“碳中和”工厂的可复制路径
绵阳工厂的碳中和实践并非孤立案例，而是京东方“三步走”碳中和战略的关键里程碑。京东方提出“2050年实现自身运营碳中和”目标，绵阳工厂的经验正在向全集团推广。
空压机节能改造是技术降碳的代表性举措。通过优化空压机运行策略和升级高效设备，工厂在保障生产需求的同时大幅降低能耗。洁净室智能照明调控则通过传感器和AI算法实现“按需照明”，避免能源浪费。
2024年，绵阳工厂通过能源管理体系提出60余项节能措施，累计节电3,263万kWh，减碳1.75万吨。这些数据表明，碳中和不仅是“绿电购买”的财务行为，更是“技术驱动+精细管理”的系统工程。
显示行业碳中和的产业意义
显示行业是典型的高耗能、高技术密集型产业。绵阳工厂作为国内显示行业首个“碳中和”工厂，其标杆意义超越了单一企业范畴。
在技术层面，绵阳工厂验证了“绿电覆盖+碳足迹管理+技术降碳”模式在显示制造中的可行性，为行业提供了可复制的技术路径。在标准层面，京东方积极参与零碳工厂评价规范等标准制定，将自身实践转化为行业通用语言。在生态层面，绵阳工厂的碳中和认证向产业链传递了明确信号——显示行业的绿色转型已经从“可选项”变为“必选项”。
京东方旗下已有2家“零碳工厂”，绵阳工厂是国内显示行业首个，云南创视界也获得1型五星“零碳工厂”证书及PAS2060:2014碳中和证书。京东方正在将零碳工厂从“标杆示范”推向“规模化复制”。
