甬兴证券2025年5月发布的3D打印行业深度报告指出，鞋模是3D打印技术向民用领域加速导入的典型代表。鞋模是一种工业模具，是鞋子生产过程中以注塑、吹塑、挤出等方式得到所需鞋子的模具，对鞋子造型设计、功能实现具有重要意义。全球鞋模一年市场规模达700亿元。传统鞋模生产工艺涉及约10道工序、总工时约130-200小时；使用3D打印工艺可将工序大幅缩短至4道，工时缩短至30-50小时，生产效率提升约70%。中科丰阳截至2025年4月拥有52台打印设备，已产出1.5万多副鞋模，年产值由2020年前的200多万元增至2024年的6500多万元；正向增材计划2026年底合作伙伴数字化鞋模车间装机总数量超过3000台。3D打印鞋模正加速替代传统工艺。
鞋模：被3D打印重塑的“工业之母”细分市场
模具被誉为“工业之母”，在装备制造业中应用广泛。汽车零部件的95%、家电零部件的90%为模具制件，消费电子、电器、包装品等产业中80%的零部件由模具成型制造。鞋模是模具产业的重要细分领域，全球鞋模一年市场规模达700亿元，市场空间广阔。
鞋模对鞋子造型设计、功能实现具有重要意义。鞋模包括运动鞋模具、沙滩鞋模具、拖鞋模具、胶鞋模具等，其精度和质量直接决定鞋类产品的品质和生产效率。中国作为全球最大的鞋类生产国，鞋模产业具备完整的产业链和庞大的市场需求，为3D打印技术在鞋模领域的应用提供了肥沃土壤。
3D打印鞋模优势显著：工序缩短、效率提升、环保降本
使用3D打印工艺生产鞋模具备多重优势。工序对比方面，传统鞋模工艺流程包括编程、CNC粗加工、热处理、CNC精加工、咬花、修光等约10道工序，流程复杂、周期长。3D打印鞋模流程简化为：打印、热处理、精加工和咬花/晒纹，工序大幅缩短。
工时对比方面，传统鞋模生产总工时约130-200小时，3D打印鞋模总工时约30-50小时，缩短约70%。生产周期的缩短使鞋模企业能够更快响应品牌商的新款需求，提升市场竞争力。
其他优势还包括：减重降本改善产品性能（3D打印鞋模可通过优化结构设计减轻重量）；咬花一次成型，生产更加环保（传统工艺咬花需要化学腐蚀，3D打印可直接在模具表面形成纹理）；减少材料浪费，提高材料利用率。这些优势使3D打印鞋模在经济性和环保性上均优于传统工艺。
产业案例：中科丰阳、正向增材加速扩产
3D打印鞋模产业正进入快速扩张阶段。根据泉州政务公众号，2025年4月《福建日报》头版刊登《全球接单，泉州打印》，报导中科丰阳面对国内外纷至沓来的金属3D打印鞋模订单加快增资扩产步伐。截至接受采访时，公司拥有52台打印设备，已产出1.5万多副鞋模，年产值由2020年前的200多万元增至2024年的6500多万元。公司正在晋江投建新工厂，年底设备将增至100台，全年产值将增加一倍。
根据浙江正向增材公众号，未来两年公司将携手合作伙伴在泉州、金华、宁波、温州、广州、保定、越南等地大批量投入鞋模3D打印设备，力争2026年底合作伙伴数字化鞋模车间装机总数量超过3000台，初步满足3D打印金属鞋模的市场需求。
从产业趋势看，鞋模3D打印正从“小批量验证”走向“规模化量产”。中科丰阳52台设备、1.5万副鞋模的产出已证明3D打印鞋模在量产中的可行性。随着装机数量的持续增加和单台设备产能的不断提升，3D打印鞋模的成本将进一步下降，加速对传统工艺的替代。
产业链受益方向与投资逻辑
鞋模3D打印产业链的受益方向包括设备商、打印服务商和材料商。设备方面，铂力特、华曙高科等国产3D打印设备商已推出面向鞋模市场的专用设备方案。打印服务方面，中科丰阳、正向增材等专业3D打印服务商通过规模化生产实现成本优势。材料方面，3D打印用模具钢粉末需求将随鞋模3D打印渗透率提升而增长。
从投资逻辑看，鞋模3D打印市场空间约700亿元（终端鞋模市场），3D打印鞋模目前渗透率仍较低，替代空间巨大。3D打印鞋模在效率（缩短70%工时）、环保（减少化学腐蚀工序）、成本（随着规模化生产持续下降）等方面的优势，使其有望在3-5年内成为鞋模生产的主流工艺之一。
建议关注：铂力特（金属3D打印设备龙头，鞋模打印服务）、华曙高科（工业级3D打印领航企业）、爱司凯（与爱丁智能签订鞋模3D打印框架协议，约定年度销售目标不低于2亿元/年）。
表：3D打印鞋模vs传统鞋模工艺对比| 对比维度 | 传统鞋模工艺 | 3D打印鞋模工艺 |
|---|
| 工序数量 | 约10道（编程→CNC粗加工→热处理→CNC精加工→咬花→修光等） | 约4道（打印→热处理→精加工→咬花/晒纹） |
| 生产总工时 | 约130-200小时 | 约30-50小时 |
| 效率提升 | — | 缩短约70% |
| 环保性 | 咬花需化学腐蚀 | 咬花一次成型，更加环保 |
| 材料利用率 | 较低（减材加工） | 较高（增材加工） |
