奇瑞汽车：2026全球动力电池安全白皮书（23页）.pdf

核心结论速览： 动力电池安全量化评估模型可实现“优等生-中等生-及格生”的科学分级：采用“标准测试+非标量化+打分评级”方案，按E/G/A/M/P五级评级，以星级认证形式呈现，指导产品定位与定价。 九维度安全测试体系覆盖从电芯到整车的全场景安全验证：包括机械、电气、环境、热、化学、消防、功能、包装、运输九大维度，每个维度均有明确的测试项目与方法。 GB 38031-2025新增“不冒烟”指标，标准严苛度显著提升：从电气、热、环境、机械四大维度从严要求，突出前置本征安全，推动安全从事后防护转向事前预防。 全链路安全管控贯穿研发、采购、制造、供应链、整车售后、安全治理六大环节：以“全链条可控、全周期可追溯、全场景可防控”为核心目标。 产业面临三重核心挑战，需从测试验证、安全评估、供应链溯源三方面突破：解决方案包括ABC样多阶段验证、风险分级评价体系、电子护照全生命周期数据管理。 全架构安全设计涵盖主动安全、本征安全、被动安全三大维度：三者层层递进、协同互补，构成覆盖全生命周期、全链条的防护体系。 动力电池安全标准正实现三大转变：被动防护→主动防控、单一场景→全工况覆盖、新品准入→全生命周期管控。H2：动力电池安全量化评估——从“及格/不及格”到“五级精细评级”。国家标准是检验动力电池安全性的有效手段，然而，随着电池新材料的出现，电池种类层出不穷，部分电池性能已远超国标要求。如何更好地量化区分电池中的“优等生-中等生-及格生”，从而合理定位产品价格，避免行业内卷，是亟需解决的难题。奇瑞汽车提出了“标准测试+非标量化+打分评级”的解决方案：评估框架：将动力电池系统安全分为机械安全（30%）、电气安全（20%）、热安全（20%）、环境安全（10%）和其他安全（20%）五大部分。各安全板块又包含多个子安全项目，以机械安全为例，强度安全（抗挤压、抗振动、抗碰撞）和防爆安全（烟气泄排）各占15%。评分公式： 系统安全总评分：S_total = S_mech×30% + S_elec×20% + S_heat×20% + S_env×10% + S_other×20%。 机械安全评分：S_mech = Σ(S_mech,i·P_i)。评级标准：| 星级 | 得分区间 | 等级 | 含义 ||||||| ★★★★★ | Score≥90分 | E | Excellent（优等生） || ★★★★ | 80分≤Score<90分 | G | Good（良好） || ★★★ | 70分≤Score<80分 | A | Acceptable（及格） || ★★ | 60分≤Score<70分 | M | Marginal（边缘） || ★ | Score<60分 | P | Poor（不及格） |关键规则：若任意一项测试项目得分为0分，则该产品直接判定为不满足安全评级基本条件，其测试结果按最低标准等级判定。应用价值：筛选优质电池生产厂家，鼓励市场提高电池产品质量，保障消费者使用安全，实现“筛优剔差，提高品质，保障安全”的核心目的。H2：九维度安全测试体系——全场景安全验证。依据不同场景与工况安全需求，奇瑞构建了九维度电池安全评估体系：机械安全：聚焦动力电池本体结构机械载荷安全耐受能力，通过挤压、针刺、跌落、冲击测试模拟整车极端工况，防控机械失效引发的内短路及热失控风险。电气安全：考核动力电池电气故障防护能力，覆盖过充、过放、高温外短等典型场景，验证BMS管控策略与保护阈值精度。环境安全：验证动力电池全气候环境适应性与安全稳定性，通过高低温存储、湿热循环等测试，防范环境应力导致的性能衰减。热安全：考核动力电池热失控触发、热蔓延、热防控的全链条安全能力，确定热失控临界条件、热蔓延速率及热防护能力。化学安全：核心验证动力电池在腐蚀、电化学副反应等化学风险场景下的安全耐受能力，以盐雾、气体腐蚀测试为核心。消防安全：聚焦动力电池热失控后火势控制与人员防护，通过多层级火灾测试验证灭火、抑爆、隔热、烟控系统联动性能。功能安全：基于ISO26262标准，覆盖BMS全生命周期安全合规验证，聚焦ASIL等级下故障诊断、安全状态机制、冗余控制等测试。包装安全：考核动力电池仓储、运输外包装防护体系安全性能，通过跌落、堆码、抗压测试验证包装箱结构强度。运输安全：严格对标UN38.3标准，通过正弦振动、机械冲击、碰撞等测试验证电芯、模组、电池包结构完整性。H2：全链路安全管控——六大环节闭环管理。动力电池全链路安全管控体系贯穿研发、采购、制造、供应链、整车配套与售后、安全治理全流程：研发环节：以“本征安全”为核心，建立全流程安全管控机制，从设计源头消除安全隐患。采购环节：以“合格供应商准入-过程质量管控-入库安全验收”为主线，从源头杜绝不合格物料流入。制造环节：以AI赋能智慧生产，精准管控工艺、检测与物流，守好产品安全第一道防线。供应链环节：以稳定可靠为核心，建立全流程安全管控机制，防范运输仓储环节风险。整车与售后环节：以全生命周期保障为核心，建立全流程安全管控机制。安全治理环节：以体系化、制度化、全流程覆盖为核心，构建全域安全治理机制。H2：产业三重挑战与解决方案。随着产业规模从GWh向TWh跃升，动力电池行业面临三重核心挑战：挑战一：测试验证的样本局限与量产偏差困境。研发样本有限、工况理想，无法覆盖量产工艺波动，易出现可靠性预测偏差。解决方案：ABC样多阶段验证；量产工艺质量审核及抽样监控；全生命周期安全管理与风险预警系统；全生命周期抽样风险识别机制。挑战二：安全评估的通过性导向与概率风险困境。安全评估重通过性测试、轻概率风险，缺少全生命周期风险定量分析。解决方案：建立风险及安全性分级评价体系；执行高于国家标准的严苛管控体系；AI全时预警+大数据监控；基于FMEA/FTA概率风险分析构建功能安全体系。挑战三：供应链溯源与全生命周期数据孤岛困境。供应链各环节数据割裂，缺乏跨链追溯，阻碍数字化管理，加大国际合规风险。解决方案：以电子护照为载体，构建覆盖材料供应、生产、检验、应用的全生命周期数据管理及溯源系统；构建数据管理与风险预警的耦合应用；构建数字化的全球化供应链质量管理系统。H2：行动指南——不同角色的安全应对策略。对于电池企业： 建立覆盖电芯-模组-电池包全层级的安全测试体系，严格执行九维度安全测试。 引入安全量化评估模型，对产品进行E/G/A/M/P五级评级，指导产品定位与定价。 构建全链路安全管控体系，覆盖研发、采购、制造、供应链、售后六大环节。 对标GB 38031-2025等最新标准，确保产品合规。对于整车企业： 将电池安全要求嵌入整车开发全流程，从系统层面把控安全。 建立整车安全协同与售后全周期安全管理体系。 在供应商选择中引入安全量化评级作为重要依据。对于安全工程师： 掌握九维度安全测试的完整方法与判定标准。 理解热失控的三大诱因及全层级风险源识别方法。 应用FMEA/FTA等工具进行概率风险分析。对于标准制定者： 推动安全标准从“通过性测试”向“全生命周期风险管控”升级。 完善安全量化评估的分级标准与认证体系。 加强国内外标准协同，推动中国标准走向国际。延伸阅读。以上为白皮书核心内容分析，如需获取完整报告详细数据及全部测试方法，请访问下载页下载完整PDF报告。FAQ。Q1：动力电池安全量化评估如何分级？A：采用“标准测试+非标量化+打分评级”方案，按E（Excellent）/G（Good）/A（Acceptable）/M（Marginal）/P（Poor）五级评级，以星级认证形式呈现。若任意测试项目得0分，直接判定不满足安全评级基本条件。Q2：九维度安全测试体系包含哪些内容？A：机械安全（挤压/针刺/跌落/冲击）、电气安全（过充/过放/高温外短）、环境安全（高低温存储/湿热循环）、热安全（热失控触发/热蔓延/热防控）、化学安全（盐雾/气体腐蚀）、消防安全（多层级火灾测试）、功能安全（ISO26262）、包装安全（跌落/堆码/抗压）、运输安全（UN38.3）。Q3：GB 38031-2025的主要特点是什么？A：立足复杂工况，从电气、热、环境、机械四大维度从严要求，新增“不冒烟”指标，推动安全从事后防护转向事前预防。Q4：动力电池行业面临哪些核心挑战？A：三重挑战：测试验证的样本局限与量产偏差困境、安全评估的通过性导向与概率风险困境、供应链溯源与全生命周期数据孤岛困境。Q5：全链路安全管控包含哪些环节？A：六大环节：研发、采购、制造、供应链、整车配套与售后、安全治理，以“全链条可控、全周期可追溯、全场景可防控”为核心目标。Q6：动力电池安全标准的未来趋势是什么？A：三大转变：被动防护→主动防控、单一场景→全工况覆盖、新品准入→全生命周期管控。数据来源说明。本报告内容基于奇瑞汽车、火灾安全全国重点实验室、中汽研新能源汽车检验中心（天津）有限公司、国家市场监督管理总局重点实验室（储能与动力电池安全）联合编制的《全球动力电池安全白皮书2026》整理。所有数据均来源于报告原文。